Оптимизация опалубочных работ как способ снижения строительных издержек

В число отраслей,  наиболее пострадавших от экономического кризиса, входит строительство, до недавнего времени являвшееся одним из драйверов отечественной экономики. И, к сожалению, несмотря на некоторый рост по итогам  III квартала, оптимистическими перспективы назвать нельзя: по прогнозу ВШЭ[1], только рынок жилья в текущем году сократится в стоимостном выражении более чем в 1,5 раза. Примерно такая же картина и в промышленном строительстве.

В условиях падения спроса вопрос конкурентоспособности встает особенно остро, и один из ключевых способов его решения − максимальное снижение строительных издержек при сохранении надлежащего качества производства. В монолитном строительстве, например, опалубочные работы − важнейшая часть технологии возведения, и она тоже поддается оптимизации. В том числе − за счет применения современных методов и материалов.

В общей структуре затрат на производство бетонных и железобетонных работ до 15% может приходиться на работы по обустройству опалубки. На ее изготовление ежегодно уходит около 7,0 млн. куб. м. пиломатериалов, 40 тыс. т. листового и мелкосортного проката, более 200 тыс. т. проволоки. На установке, разборке и эксплуатации опалубки занято около 140 тыс. рабочих, причем здесь превалирует ручной труд[2]. Между тем, по данным Союза инженеров-сметчиков России[3], только за счет применения современных технологий можно сэкономить до 30% на проведении работ и почти на треть сократить сроки строительства, что является значительным резервом для обеспечения конкурентного преимущества.

Особенно это актуально для зданий, возводимых по монолитной технологии, поскольку опалубочные системы, обычно щитовые, давно стали ключевым элементом работ. Более того, они позволяют оптимизировать затраты даже при исполнении нестандартных проектов.

«Щитовая опалубка в силу универсальности и возможности быстрой адаптации под существующие условия, способна создать форму практически любой конфигурации, что делает ее незаменимой при строительстве архитектурно-сложных объектов, – говорит Ольга Милованова, менеджер по развитию продукта в сегменте «Строительство» группы «СВЕЗА», мирового лидера по производству березовой фанеры. – Применение в щитах высококачественной ламинированной фанеры позволяет получить поверхность высокого качества. Например, таким образом был построен «Гиперкуб» в инновационном центре «Сколково» − первое в России здание в стиле hi-tech с очень хорошими эксплуатационными характеристиками».

Можно заметить, что «открытый бетон», не требующий отделки, сегодня становится все более востребованным не только в коммерческих зданиях, но и в жилищном строительстве:  этому способствует мода на лофты. Вряд ли на эту тенденцию повлияет кризис, тем более, что преимущества ее очевидны для профессионалов.  «Отсутствие мокрых работ, – говорит Борис Бернаскони, архитектор проекта «Гиперкуб», – позволяет построить здание быстрее, если ты обеспечил другими средствами (опалубкой, например) готовность стены как финишной».

Широкие возможности формообразования и скорость возведения вертикальной опалубки и лесов – не единственный способ сократить время и трудозатраты в процессе строительства. Одним из наиболее трудоемких и сложных процессов является устройство перекрытий, особенно, если заданные сроки возведения достаточно жестки. Между тем, использование модульных конструкций (столов) дает возможность кратно уменьшить время демонтажа/монтажа,  а количество персонала при такой технологии можно снизить вдвое.

Например, при использовании телескопических стоек переопирания между столами, скорость возведения перекрытий монолитных зданий можно довести до 6 этажей в месяц, при неизменном количестве персонала. Фактически, частичное разопалубливание можно производить уже менее, чем через неделю, не дожидаясь, пока бетон наберет полную прочность. Как показала практика, например, возведения олимпийских объектов в г. Сочи, для обеспечения скорости возведения 4 этажа в месяц достаточно двух комплектов стоек.

В случае горизонтальной опалубки еще один резерв сокращения издержек за счет экономии времени и снижения трудозатрат в арматурных работах появляется при использовании ламинированной фанеры с разметкой. «Нанесение необходимых отметок на фанере с помощью чертилки или маркера, для ее дальнейшего раскроя, занимает много рабочего времени и доставляет массу неудобств: маркер высыхает, принадлежности теряются, часто прочерченной линии не видно, – комментирует Сергей Коваленко, начальник участка компании «Строительный альянс» (г. Москва). – Поэтому фанера с разметкой существенно упрощает работу всем специалистам[4]».

Ламинированная фанера с заранее нанесенной разметкой – российская новинка, которая существенно облегчает работу арматурщика. Сетка дает возможность  визуально отмерять требуемый проектный шаг при вязке арматуры, без использования стандартных измерительных приспособлений. «Как и вся наша ламинированная фанера, СВЕЗА Дэк 350 производится из 100% березового шпона, поверхность плиты покрыта гладкой износостойкой  пленкой, устойчивой к агрессивному воздействию бетона, с истираемостью 350 оборотов по Табер-тесту^[5], – продолжает  эксперт группы «СВЕЗА». − Для защиты от влаги и повышения оборачиваемости (лист способен выдержать до 100 циклов) торцы прокрашены специальным водно-акриловым составом. Но основное отличие СВЕЗА Дэк 350 от других  продуктов – это нанесенный  фабричным способом нестираемый рисунок-сетка, который имеет шаг 25, 50 и 100 мм. Такая сетка позволяет с высокой точностью кроить листы и выполнять арматурные работы на горизонтальных перекрытиях».

Возможности современных опалубочных систем невозможно переоценить при возведении, например, стилобатных частей монолитных зданий. Стандартные опалубочные щиты имеют типовые размеры 3 и 3,3 м, поэтому формирование более высоких первых этажей вызывает дополнительные затраты и расход времени. В этом случае решением является использование мелкощитовых опалубочных систем. Например, разработанная ГК «ПромСтройКонтракт» система МСК имеет щиты высотой 75 см, 1,25 и 1,5 метра, что позволяет осуществлять заливку стен с шагом в 25 см. Кроме того, такие щиты можно монтировать и демонтировать без использования подъемной техники.

В сложившихся экономических условиях серьезным препятствием для использования высокотехнологичных опалубочных систем стала их высокая цена – из-за того, что даже в отечественных образцах высока доля импортных составляющих, а валютный курс существенно вырос. В этих условиях способом не снижать скорость и качество строительных работ и, при этом, не нести крупных расходов на приобретение опалубки становятся такие финансовые инструменты, как аренда и лизинг. Их с недавнего времени  активно стали предлагать ведущие компании-производители опалубки и строительных лесов. 

 «В сложившейся кризисной ситуации наша компания активно предлагает строительным компаниям наиболее выгодную  на сегодня форму приобретения материала – аренду по минимальной ставке, – говорит Харийс Чика, генеральный директор ООО «ПЕРИ». – Предлагая опалубку и строительные леса в аренду, мы даем возможность заказчику сэкономить на хранении и ремонте оборудования. Ведь аренда предполагает нахождение на площадке только того набора опалубки, который необходим под объект. Кроме того, он находится там ровно столько, сколько это необходимо по проекту. А с этого года появилась новая услуга – сопровождение арендного сервиса  (PERI Service team): специалисты ежемесячно проводят обучение работе с материалом немецкого производителя, посещают строительную площадку и дают рекомендации сотрудникам клиента[6]».

Являясь системообразующей отраслью, строительная индустрия, испытывая несомненные трудности, «просела» относительно меньше других. Такой запас прочности обусловлен тем, что потребность в новых зданиях, как жилых, так и коммерческих, никогда не оказывается нулевой. Однако кризис существенно поменял реалии рынка и теперь получить прибыль простым наращиванием объемов уже невозможно. Чтобы пережить «тощие» годы и дождаться роста, нашим строителям поневоле придется искать новые возможности. В частности, осваивать новые технологии, позволяющие снижать издержки, в том числе внедрять в повседневную работу современные опалубочные системы.