Растущий, невзирая на кризис, объем автогрузовых перевозок в России, требует постоянного обновления и модернизации парка трейлеров и контейнеров.
И вызвано это не только износом фондов, но и общемировыми тенденциями, направленными на энергосбережение и снижение опасных выбросов. Такой тренд, например, ярко проявился в одной из самых уважаемых и ожидаемых в профессиональном мире выставок – Bauma-2010 в Мюнхене. В этом году темой форума будет межотраслевой подход к сокращению выбросов.
Международная выставка строительных машин и оборудования, а также материалов и оборудования для их производства откроется незадолго до вступления в силу новых директив по выбросам. Как известно, с 2011 года, с учетом стадии III B Директивы 97/68/ЕС и законодательства США по уровню выбросов, новые ограничения будут применяться в отношении внедорожных транспортных средств, таких как экскаваторы, дорожные катки и пр. Очевидно, что эти требования в значительной степени коснутся и российских перевозчиков, а значит, и изготовителей оборудования для грузоперевозок.
В особенности это может затронуть парк контейнеров, как общего, так и особого (по терминологии ИСО 830 – 1981) назначения, который в большинстве случаев морально и физически устарел. Модернизация этого оборудования требует взвешенного подхода, поскольку от качества и материалов исполнения напрямую зависит вес и аэродинамические качества прицепов, а, следовательно, и расход топлива и уровень выбросов.
Необходимо добавить, что контейнеры особого назначения, в силу специфики грузов (сыпучие, часто гигроскопичные, с высокими абразивными свойствами и пр.), требуют особого отношения к качеству исполнения.
Как известно, амортизационный срок службы металлических контейнеров для автоперевозок может превышать 10 лет.
Очевидно, что добиться этого можно лишь при использовании качественных материалов и современных технологий изготовления. Это хорошо понимают и потребители, требуя от производителей прочные и легкие контейнеры, обеспечивающие более высокую полезную нагрузку и меньший расход топлива.
Именно поэтому основные разработки ведутся в направлении облегчения конструкции при сохранении (и даже улучшении) прочностных характеристик. Как показала практика, обеспечить такое сочетание способны современные марки стали со специальными свойствами.
Так, компания Ruukki (ведущий европейский поставщик решений из металла для строительства и машиностроения) разработала и внедрила технологию получения очень тонких металлических листов из стали Optim®. (см. таблицу 1) высокой прочности толщиной от 2,5 мм и износостойких металлоконструкций из стали Raex® толщиной от 2,5 мм (см. таблицу 2). Кроме плоских листов с пределом текучести до 900 Н/мм2, выпускаются и высокопрочные трубчатые балки, и открытые профили.
«Использование тонких стальных листов вместо обычной толстолистовой стали позволяет получить более легкое готовое изделие. За счет этого конечные потребители могут увеличить полезную нагрузку и снизить расход топлива. Например, благодаря применению листов из такой стали и высокопрочных трубчатых балок один из наших клиентов добился уменьшения веса конструкции на 26%», – сообщил Ханну Индрен, менеджер компании Ruukki по применению продукции в области подъемно-транспортного оборудования.
Необходимо учитывать, что столь кардинальное снижение веса ведет к прямой экономии топлива и, следовательно, ощутимому снижению расходов на транспортировку. Например, использование стали Raex®. позволило шведской компании Balticum Frinab выпустить контейнер со стенками толщиной 2 мм (практически в полтора раза тоньше обычных). Для изготовления основания контейнера использовался материал толщиной 3 мм и 4 мм. В результате, благодаря более прочному и одновременно тонкому материалу, контейнер стал на 800 кг легче. Более легкая конструкция и обтекаемая форма изделия позволили сократить сопротивления воздуха и уменьшить потребление топлива при перевозке (4 литра на каждые 100 км). В настоящее время в компании работают над проектом по уменьшению веса опорных трубчатых балок контейнера – это должно снизить массу еще на 80 кг.
Об этом же заботятся и российские производители. «Условно говоря, каждые лишние 100 кг массы – это дополнительный литр солярки, – рассказывает директор производственной компании-холдинга «Мосдизайнмаш» (она специализируется на производстве фургонов для автотехники) Олег Виноградов. – А в наши дни при грузоперевозках именно экономичный расход топлива может стать очевидным конкурентным преимуществом». «Мосдизайнмаш» также перешел на использование прочных конструкционных сталей Raex при изготовлении своей продукции.
Более легкий контейнер благодаря применению тонких листов, соединенных с помощью лазерной сварки, – очевидная выгода для потребителя. Для того чтобы еще больше оптимизировать затраты клиентов при изготовлении подобных контейнеров, компании разрабатывают уже готовые решения, которые позволяют существенно уменьшить расходы, связанные с предварительным раскроем и обработкой стали. Например, Ruukki предлагает для производства контейнеров практически полуфабрикат. В нем используются уже подготовленные к сварке компоненты: согнутые стальные листы сверхвысокой прочности, соединенные c помощью лазерной сварки, высокопрочные полые и открытые профили, а также износостойкие стальные дополнительные элементы.
«Такая концепция производства контейнеров, – говорит Ханну Индрен, – предполагает изготовление боковых стенок с помощью лазерной сварки тонких высокопрочных деталей определенной длины из стали Optim®. В результате мы получаем тонкие широкие листы, которые можно согнуть в соответствии с техническими требованиями заказчика. А современная технология лазерной сварки позволяет соединять стали разных марок и материалы различной толщины».
Более простой процесс гибки и обработки поверхности тонких высокопрочных материалов обеспечивает снижение производственных затрат потребителя. Дополнительная экономия в процессе сварочных работ и снижение расхода присадок также достигается за счет сокращения толщины листа.
Например, благодаря использованию комплектов готовых к сварке компонентов, компания Schenk, голландский производитель пресс-компакторов, смогла повысить объем выпускаемой продукции приблизительно на 20%. «Мы больше не свариваем боковые стенки сами, поэтому на изготовление одного компактора мы тратим на 16 рабочих часов меньше. Нам больше не требуется направлять листы на гибку, что также способствует экономии времени», – пояснил директор компании г-н Роел Шенк.
Нужно добавить, что за счет использования износостойких сталей повышается долговечность контейнеров при перевозке абразивных материалов, а уменьшение числа сварных швов снижает риск коррозии. Это подтверждается опытом другого производителя – уже российского.
Московская компания «Бецема», которая специализируется в производстве оснащения для тяжелой грузовой техники, в своей работе применяет износостойкую сталь. За счет высокой твердости и большого временного сопротивления эта марка обладает достаточной прочностью даже в условиях абразивного износа (предел текучести составляет 1100 Н/мм²). В то же время стали этой линейки с индексом 400 и 450 можно подвергать гибке в холодном состоянии, а также сваривать всеми традиционными способами. Причем в процессе сварки производителем допускается использование как нелегированных, так и легированных сварочных материалов.
Успешность грузоперевозчиков зависит, в том числе, и от состояния контейнерного парка, ведь использование современных легких и долговечных конструкций позволяет ощутимо сократить непроизводственные издержки. Кроме того, ужесточающиеся требования экологических нормативов в большинстве сопредельных с Россией стран заставляют предпринимателей более внимательно относиться к уровню выбросов и расходу топлива автомобилей. Следовательно, производители оборудования для грузоперевозок должны обратить самое пристальное внимание на технологии, позволяющие добиться таких качеств. Благо, что рынок готов предложить уже апробированные решения.
Елена Гришина
