Технологии и трезвый расчёт как гарантия продовольственной безопасности

Импортозамещение на российском рынке, особенно в сегменте продовольственных товаров, является одной из наиболее острых тем дня как для профессионального, так и для потребительского сообщества. В структуре этой проблемы две составляющих: производство необходимого объёма сырья и логистика. Принять вызовы времени отечественным компаниям поможет рациональное использование имеющихся ресурсов и применение современных технологий производства.

Всё новое – это ставшее привычным старое

Если немного оглянуться назад, то становится понятно, что тема импортозамещения не нова, просто за последние полгода она поднялась в топ. Например, после печально памятной девальвации 1998 года суммарный объём импорта в Россию сократился на 20%, а в 1999 году – ещё на 28%.

Показательно, что нормализовавшийся после кризиса спрос был достаточно легко удовлетворён отечественными производителями, причём на экстенсивной основе, за счёт использования недозагруженных ранее производственных мощностей. В итоге экономисты констатировали, что 25%-ный рост российского ВВП и промышленного производства в 1999 году был обязан именно сокращению объёмов импорта[1].

Можно сказать, это стало своего рода переломным моментом в развитии отечественной экономики. Начиная с 2000-х годов потребительские товары и продукты питания, строительные и отделочные материалы и многие другие виды продукции широкого потребления начинают производиться внутри страны, как это и предполагает прогрессивная экономическая модель. Мало кто задумывается, что это обстоятельство, возможно, стало одним из ключевых факторов роста благосостояния населения в последнее десятилетие, поскольку качественные товары стали доступны потребителю по адекватной стоимости.

В полной мере всё сказанное относится и к производству продуктов питания. Например, практически весь объём кондитерских и хлебобулочных изделий, а также безалкогольных напитков для внутреннего рынка уже к 2007 году выпускался в России. На рынке готовых мясных изделий импорт был почти полностью вытеснен отечественной продукцией, доля которой в 2012 году составила 95%[2].

Однако относительно «слабым звеном» в производственной цепочке по-прежнему оставались сельскохозяйственная и промысловая отрасли. Несмотря на то, что перерабатывающие предприятия пищевой промышленности, включая производительные мощности зарубежных холдингов, базировались внутри страны, сырьё для них зачастую импортировалось. В той или иной степени такое положение сохраняется и по сей день, хотя и в сельском хозяйстве постепенно происходит импортозамещение.

Так, мясной импорт в Россию планомерно падает начиная с 2008 года. В 2011-м он составил лишь 36% от объёма внутреннего производства против 52% в 2008-м. С тех пор тенденция сохраняется. Например, в 2013 году импорт мяса в Россию сократился на 13% по сравнению с предыдущим годом.

Конечно, проблемы остаются. К примеру, отечественные аграрии не могут обеспечить необходимый для промышленной переработки объём поставок молока первого и высшего сорта. Всё ещё наблюдается определённый дефицит мяса птицы и крупного рогатого скота. Мурманские промысловики на сегодняшний день самостоятельно способны обеспечить только 5% необходимого для удовлетворения существующего спроса объёма рыбы, но при этом в порту зачастую не хватает холодильных мощностей для приёмки даже такого количества.

Подобных примеров достаточно. Однако очевидно, что ресурсов для решения накопившихся проблем хватает, вопрос лишь в их рациональном использовании. Таким образом, никаких новых проблем в августе 2014 года не возникло, работа по их решению планомерно ведётся в течение последних 10 лет и её вполне можно считать успешной.

Ставка на внутренние ресурсы

Не будет преувеличением, если сказать, что локомотивом современной российской индустрии продуктов питания являются агропромышленные холдинги полного производственного цикла. Эта модель возникла ещё в СССР и сегодня доказывает свою способность к выживанию и развитию даже в сложных экономических условиях. Одним из её очевидных преимуществ является возможность оптимизации и быстрого перераспределения сырьевых и товарных потоков.

Так, по мнению президента агропромышленного холдинга «Мираторг» Виктора Линника, для страны с таким огромным производственным потенциалом, который имеет Россия, ситуация, в которой внутренний производитель находится в зависимости от импорта мяса, просто неприемлема[3]. По состоянию на август 2014 года доля мяса собственного производства в обороте продовольственного холдинга составляла 70%, но уже к 2015 году в «Мираторге» собираются увеличить её до 80%.

Не видит его руководство проблемы и в том, чтобы обеспечить поставки продукции в удалённые регионы страны. Например, сейчас в холдинге рассматривают возможность открытия в течение трёх-четырёх месяцев представительства на Дальнем Востоке для реализации охлаждённой свинины. С поставками продукции в Калининградскую область, по мнению Виктора Линника, также не возникнет трудностей[4].

Во многом это объясняется тем, что в компании уделяют большое внимание вопросам логистики, организации транспортировки и хранения сырья и готовых продуктов. Например, ещё в 2007 году в подмосковном Домодедово был открыт дистрибьюторский центр «Мираторг», предназначенный для приёмки, хранения и отгрузки продукции общей вместимостью 25 тысяч тонн. При этом, благодаря высокой степени автоматизации и использованию самых современных технологий заморозки, оборачиваемость хранимой продукции может достигать 4-5 раз в месяц.

Сердцем холодильного комплекса в Домодедово является промышленная каскадная аммиачно-углекислотная система суммарной холодопроизводительностью 4,3 МВт. Она реализована «под ключ» силами компании Johnson Controls. Её особенность заключается в уникальной схеме движения воздуха в высотном складе, которая позволяет, с одной стороны, добиться равномерного распределения температур с точностью ±2°C, а с другой – обеспечить в зонах работы персонала скорость движения воздушных потоков не более 1 м/с. Система способна поддерживать в охлаждаемых помещениях температуру от -24°C до +12°C.

Слаженная работа холодильных контуров, высокая точность регулирования температуры и минимальное потребление энергии обеспечиваются в том числе и за счёт применения оборудования Danfoss, ведущего мирового производителя энергосберегающего оборудования.

«Одной из особенностей наших промышленных холодильных компонентов является взаимозаменяемость их рабочих деталей и ремонтных комплектов для узлов разного функционального назначения. Это значительно упрощает эксплуатацию и сервисное обслуживание системы», – говорит Евгений Сухов, канд. техн. наук, руководитель направления «Промышленный холод» компании «Данфосс».

По сравнению со многими другими российскими предприятиями подобного назначения комплекс в Домодедово является экологичным. Для заправки аммиачного (верхнего) контура системы потребовалось всего 3,5 т аммиака – против 40 т в системах аналогичной мощности старого поколения. В нижнем контуре циркулируют экологически безопасный хладагент — диоксид углерода.

Похожие решения используются сегодня и на других крупных российских предприятиях отрасли. Например, клапанные станции ICF производства Danfoss применяются в составе холодильной установки на новом рыбоконсервном заводе ОАО «Озерновский РКЗ № 55» в посёлке Озерновский Камчатского края. Это крупнейший в стране рыбзавод производительностью 350 тонн в сутки. Здесь используется технология воздушной заморозки лосося и автоматизированные системы перемещения продукции.

Кстати, производительность озерновского завода составляет почти половину годового объёма рыбного промысла в Мурманске. Значит, северянам есть где перенять полезный опыт.

Не менее актуальны современные технологии охлаждения для производителей молока. Их использование позволит сельхозпредприятиям наладить производство конкурентоспособной продукции высшего и первого сорта. «Сейчас огромное количество хозяйств работает на допотопном охлаждающем оборудовании или не имеет такового вообще. Недостаточно охлаждённое или совсем не охлаждённое молоко теряет свои качества и цену», – отмечает Дмитрий Вигандт, менеджер по продукции компании DeLaval.

Однако в данном случае важны не только биохимические и органолептические свойства продукции, но и её способность переносить транспортировку на значительные расстояния: в молочной отрасли технология быстрого охлаждения решает и логистические задачи, которые часто становятся камнем преткновения.

Как считает главный технолог агрохолдинга «Авангард» (Московская область) Дмитрий Марченко, выбирать холодильное оборудование следует исходя из скорости и качества охлаждения, а также доступности сервисного обслуживания.

В этом отношении хорошо зарекомендовали себя, например, танки-охладители DeLaval, укомплектованные энергоэффективными компрессорами Danfoss. Оборудование способно всего за час охлаждать молоко до температуры 4-5°C. Более высокая производительность позволяет обходиться меньшими мощностями, то есть снизить первоначальные затраты на закупку холодильных систем. В период кризиса это также является немаловажным фактором.

Ситуация в российской продовольственной индустрии далека от идеальной, однако ничего принципиально нового за последний год не произошло. Напротив, сейчас только укрепился курс на импортозамещение, который был принят ещё в начале 2000-х и уже принёс ощутимые результаты. Ставка на внутренние ресурсы и современные технологии позволит российским производителям достаточно быстро удовлетворить имеющийся спрос и не допустить образования товарного дефицита.

[1]    http://newsruss.ru/doc/index.php/Импортозамещение_в_России

[2]    http://newsruss.ru/doc/index.php/Импортозамещение_пищевой_продукции_в_России

[3]    http://www.vestifinance.ru/videos/17502

[4]    http://itar-tass.com/ekonomika/1375710